10月11日，中国生产力促进中心公布2025年度“中国好技术”项目库入选名单。三环锻造研发的高性能铝合金构件变向控制成形关键技术，从全国803项参评成果中脱颖而出，入选A类项目库，被授予2025年度“中国好技术”称号，代表了锻造领域技术领先水平。

在三环锻造的自动化产线上，经过多向锻压的铝合金转向节依次下线。这些看上去像“金属关节”的部件，将进入东风、比亚迪、长城等头部车企供应链，装配在新能源汽车上。

转向节是汽车转向系统连接车轮与悬挂的关键承力件，对强度、疲劳寿命和尺寸精度要求很高。在制造上，最大难点是把铝合金塑性成形——“揉”成转向节。

传统单向锻造，好比从一个角度用力压面团:面对尺寸大、形状复杂的构件，金属不易充满模具的每个角落，内部组织不均匀，还会留下“残余应力”——可以理解为面团里没揉开的“暗伤”，在后续使用中可能会导致变形或开裂。新能源汽车轻量化需求放量后，补齐这一关键环节的本地化制造能力，成为中国汽车产业链必须跨过的一道坎。

作为链主企业，三环锻造承担着产品设计、工艺开发、产线建设和市场验证等功能。长江产业集团积极统筹资本和资源，大力支持三环锻造联合华中科技大学等高校展开技术攻关，把突破口放在金属流动和组织性能的精准调控上。经过近千次试验，团队提出“智能揉面”式多向锻造思路，即不从单一角度锻压，而是像揉面一样不断转方向、用巧劲，让金属在模具里按设计路线流动，充满复杂型腔。

围绕这个思路，团队形成两套方案共同作用于转向节锻造——“力——流变向控制成形”和“力——热变向调控性能”。前者管“金属往哪里流”，通过控制流变应力和体积成形，让复杂型腔完全充型;后者管“内部组织怎么变”，结合温度梯度与多场耦合技术，像控制面团发酵温度一样控制锻造温度，降低锻件残余应力，同步提升强度和耐久。

经中国机械工程学会鉴定，该项目整体技术达到国际先进水平，其中“力—热变向调控性能”达到国际领先水平。检测数据显示，采用该技术生产的构件关键尺寸精度控制在±0.1毫米以内，相当于一根头发丝的直径;力学性能提升30%，残余应力降低40%，材料利用率较行业均值高8个百分点——同样一块铝锭，能多做出8%的产品。项目已获国家发明专利5项。

目前，三环锻造高性能铝合金转向节已实现量产，单件同比减重15%至20%，疲劳寿命超100万次，抗拉强度达380—430兆帕，完全满足头部车企的安全标准。不仅如此，相较进口产品，成本降低30%，交付周期从6个月压缩至1个月。这项技术的突破，彻底改变高性能铝合金转向节长期依赖进口或外资企业、单价高、交付周期长的困境。

2025年，利用新技术锻造的转向节产品一经进入东风、比亚迪、长城等头部车企供应链，就大获好评，累计装车突破30万台。目前，三环锻造120万件级自动化产线稳定运行，项目完全达产后预计年新增销售收入5亿元。

下一步，三环锻造将把变向控制成形技术从转向节拓展至机器人关节、低空飞行器部件、AI服务器液冷板等，并推进在航空航天、轨道交通等领域的应用拓展。